在（zài）生產中，氰化物銅錫（xī）合金鍍層有時出現鍍（dù）層起泡甚至脫落的現象。為什麽會發生這種現象呢?一般有下列原因。

　　(1)除油不幹淨：電（diàn）鍍前部（bù）分未除淨的油（yóu）膜使（shǐ）金屬與鍍（dù）液隔離。影響金屬離子在陰極沉積，嚴重時甚至鍍不上金屬。對附有（yǒu）較薄油膜製件（jiàn），即使鍍上了表麵良好的鍍層，實際上也是結合不牢固的。在一定條件下(鍍層的厚度增加引起的應力增加;鍍鉻時高（gāo）溫高電流的衝擊;機械拋光的強衝擊力及由摩擦產生的高溫等)的影響下，鍍層就會起泡。嚴重（chóng）時會脫落。

　　(2)置換銅的影響：製件（jiàn）在（zài）進行（háng）電鍍前，一般（bān）都須經過電解除油和酸浸（jìn）蝕。當電解除油溶（róng）液和酸浸（jìn）蝕溶液中含（hán）有一定量的銅雜質時，對鋼鐵（tiě）製件而言，就很容易在製件的表麵置換（huàn）上一（yī）層銅層，這層銅與基體（tǐ）金屬的結合（hé）是（shì）不牢固的。在（zài）置換（huàn）銅（tóng）上再電鍍銅錫合金，隨著厚度的增加，鍍層就（jiù）會產生一定應力，當應力大到一定程度時，鍍（dù）層（céng）就會隨著置換層一起脫（tuō）離基（jī）體而形成起泡，甚至大麵積脫落。

　　(3)析氫的影響（xiǎng）：在電鍍過程中，析（xī）氫是造成鍍層起泡的一個（gè）十分重要的因素。這是因為在電解除油和電鍍過程中，如果（guǒ）基體金屬表麵存（cún）在裂紋和微孔，就會聚集一定的吸附氫。在電鍍銅（tóng）錫（xī）合金時，若鍍液中（zhōng）的遊（yóu）離氰化鈉含量（liàng）過高（gāo）或陰極電流（liú）密度過大（dà）等，都會使陰（yīn）極表麵有大量氫氣析出，同樣會有一部分氫滲入或吸附在基體金屬表麵的裂紋和微孔等（děng）處。在這（zhè）種滲氫或吸氫的製（zhì）件表（biǎo）麵上鍍上一層鍍層（céng）後，當覆蓋鍍層和周圍溫度升高時，往往因膨脹外溢對鍍（dù）層產生一種壓（yā）力，使鍍（dù）層脫離基體而凸起，形成起泡。

　　為了提高（gāo）電鍍質量，預防鍍層起泡現象的發生，一般應采（cǎi）取適當措施。當鍍件（jiàn）進行電解除油（yóu）時，有色基（jī）體金（jīn）屬應采取陰極去油，增大電流密度（dù），縮短除油時間;鋼鐵基體應采用先陰極去油，後陽極去油，這樣不僅可以提高去（qù）油效果，而且可減少滲氫現象的（de）}發生。另一（yī）方麵，鍍液中遊離氰化鈉含量太高，采用的（de）陰極電流密度：過（guò）大而在鍍件表麵大量析氫時，除引起（qǐ）鍍層起泡外，還會造成鍍層（céng）。的針孔、麻點、氣流（liú）條紋和局部無鍍層等疵病，所以（yǐ）要（yào）注意控製遊（yóu），離氰化鈉含量不能太高，陰極電流密度不（bú）能太大，以免降低電流效率，避（bì）免大（dà）量析氫對鍍層造（zào）成的（de）不良影響。